數控車床實訓報告集錦2篇
在現實生活中，報告的用途越來越大，不同的報告內容同樣也是不同的。那么，報告到底怎么寫才合適呢？以下是小編精心整理的數控車床實訓報告，僅供參考，歡迎大家閱讀。
數控車床實訓報告1
當今世界各國的制造業(yè)廣泛采用數控技術，以提高制造能力和水平。大力發(fā)展以數控技術為核心的先進制造技術已成為各發(fā)達國家加速經濟發(fā)展、提高綜合國力的重要途徑。數控技術也是關系我國制造業(yè)發(fā)展和綜合國力提高的關鍵技術，盡快加速培養(yǎng)掌握數控技術的應用型人才已成為當務之急！
數控車的編程并不難學，主要是記住一些常用指令以及它的格式，其中g代碼中的g71和g73用的最多，一般的零件加工都要用到。g71是外圓粗車固定循環(huán)，該指令適用于用圓柱棒粗車階梯軸的外圓或內孔需切除較多余量時的情況。當使用g71指令粗車內孔輪廓時，須注意△u為負值。g73是仿形粗車循環(huán)，主要用于零件毛胚已基本成型的鑄件或鍛件的加工。一般有內凹或球形輪廓的零件要用g73進行仿形加工。編程還要掌握數控機床的機械坐標原點和編程原點。
我們通過了解了現代機械制造工業(yè)的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操作技術。了解機械制造工藝知識和新工藝、新技術、新設備在機械制造中的應用。在工程材料主要成形加工方法和主要機械加工方法上，具有初步的獨立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基礎知識和操作技能過程中，培養(yǎng)、提高和加強了我們的工程實踐能力、創(chuàng)新意識和創(chuàng)新能力。這么久的實習，讓我們明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養(yǎng)了我們堅強不屈的本質，不到最后一秒決不放棄的毅力！培養(yǎng)和鍛煉了勞動觀點、質量和經濟觀念，強化遵守勞動紀律、遵守安全技術規(guī)則和愛護國家財產的自覺性，提高了我們的整體綜合素質。在整個實習過程中，老師對我們的紀律要求非常嚴格，制訂了學生實習守則，同時加強清理機床場地、遵守各工種的安全操作規(guī)程等要求，對學生的綜合工程素質培養(yǎng)起到了較好的促進作用。
對刀是加工零件過程中非常重要的一個部分，對刀的正確與否直接關系到零件的精確度。對刀說簡單也簡單，說難也難，說簡單是因為它的原理簡單，說難是因為需要心細，不能求快。一般都是用手搖輪對刀的，而且倍率最好調低點以撞刀。
我們常用的是試切法對刀。試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用mitsubishi50l數控系統(tǒng)的rfcz12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持x坐標不變移動z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當前x坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系x原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系z原點的位置。
例如，2#刀刀架在x為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點x值為150.0-25.0=125.0；刀架在z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的x與z中，在程序中使用t0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
要使工件達到要求的尺寸精度和粗糙度應注意以下內容：
1.合理選擇切削用量
對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。
切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具后面磨損關系在極小的.范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。
2.合理選擇刀具
1)粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。
2)精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
3)為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。
3.合理選擇夾具
1)盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；
2)零件定位基準重合，以減少定位誤差。
4.確定加工路線
加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1)應能保證加工精度和表面粗糙要求；
2)應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。
5.加工路線與加工余量的聯系
目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。
6.夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
刀具上的修光刃指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段與刀尖平行的刀刃主要用于刀刃切削后進行一次二次切削相當于精加工過程去處毛刺等傷痕目的是提高工件的表面粗糙度多應用于進行精加工的刀具上
在老師的教導下，我們學會了怎樣操縱數控車床，操縱數控車時應該注意的問題，還學會了編程，知道g指令、m指令、t指令、s指令的含義和應用，學會了怎樣對刀。在實習的過程中，使我深刻體會到在這個行業(yè)中，需要細心和耐心，如果粗心，加工工件的時候就會產生撞車，輕則崩刀；重則車刀折斷，工件變彎，使自己生產的工件成為廢品。所以實習是對我們的耐心和細心的考驗，也是增加我們經驗的最重要的時刻。其實實訓時老師講得最多的還是安全操作，在最后考核時，安全操作也是主要的考核點。安全操作包括很多方面，比如進入實訓室就要穿實訓服，女生還要戴帽子。在機床加工的過程中必須關閉車門，操作時要一個人在旁邊看，一個人操作。還有那些工具不能放在機床的上面或者留在機床里，這樣都是非常危的�？傊胍庸ひ粋�合格的零件，每個過程都要用心去做也要大膽去做，什么方法都要嘗試嘗試，這樣才能發(fā)現問題，解決問題！要認真細心，多做練習，正所謂熟能生巧。很多東西都要親自去動手試驗一下。有很多東西是書上沒有的，只有在實踐中才能體會得到，紙上談兵只會讓人走進誤區(qū)，實踐才是永遠的老師。它帶給我們的不僅僅是經驗，它還讓我們知道什么叫工作精神和嚴謹認真的作風。在以后的學習生涯中我更應該真人學習，將來成為一個出色的專業(yè)人才，這次實習讓我懂得什么叫“紙上得來終覺淺，投身實踐覽真知”。作為初學者我們肯定會經歷一個不斷遭受挫折的過程，對于我們來說這是一種財富，只有通過這個不斷積累的過程才能學好這門技術。我們操作了數控車床，就是通過編程來控制車床進行加工。通過數控車床的操作及編程，我深深的感受到了數字化控制的方便、準確、快捷，只要輸入正確的程序，車床就會執(zhí)行相應的操作。而非數控的車床就沒有這么輕松了。
據有關調查顯示，我國目前這類人才不管在數量還是質量上都明顯短缺。所以說學好數控技術，發(fā)展前途非常光明。這兩個星期的實訓讓我對數控車床的操作以及編程都有了大致了解，這是我這次實訓最大的收獲！
數控車床實訓報告2
一、實訓目的
1·了解數控銑床的功能和分類，數控銑床的結構及主要性能指標。
2. 了解數控銑床的常用刀具和數控銑床加工常用指令。
3. 熟悉數控銑床加工的編程指令，掌握程序格式及編程方法。
4. 通過操作實訓，掌握數控銑床基本操作技能。
二、實訓意義
1. 初步掌握數控銑床編程和操作的基本方法。能夠根據圖紙要求，獨立地完成簡單的零件的編程設計和加工操作。
2. 在了解、熟悉和掌握一定的基礎知識和操作技能的過程中，培養(yǎng)、提高和加強了我們的實踐能力。
三、設備
設備：廣州數控銑床一臺 刀具：立銑刀、面銑刀 量具：游標卡尺、直尺
四、 圖 工藝 程序
編程如下
O0001
N10 G90 G54 G00 Z5.0 ;N20 S1000 M03 ;
N30 G00 X50.0 Y-45.0； N40 G01 Z-2.0 F100 ;
N50 G43 D01 X40.0 Y-40.0 F60; N60 G01 X35.0 Y-10.0;
N70 G02 X35.0 Y10.0 I0 J10.0; N80 G01 Y25.0;
N90 G03 X25.0 Y35.0 I-10.0 J0; N100 G01 X10.0;
N110 G02 X-10.0 Y35.0 I-10.0 J0; N120 G01 X-40.0 Y40.0; N130 G01 X-35.0 Y10.0;
N140 G02 X-35.0 Y-10.0 I0 J-10.0; N150 G01 Y-25.0;
N160 G03 X-25.0 Y-35.0 I10.0 J0; N170 G01 X-10.0 ;
N180 G02 X10.0 Y-35.0 I10.0 J0; N190 G01 X40.0 Y-40.0; N200 G01 Y-50.0; N210 G01 Z5.0;
N220 G00 X25.0 Y-25.0; N230 G01 Z-2.0; N240 G01 Z5.0; N250 G00 Y25.0; N260 G01 Z-2.0; N270 G01 Z5.0; N280 G00 X-25.0; N290 G01 Z-2.0; N300 G01 Z5.0; N310 G00 Y-25.0; N320 G01 Z-2.0; N330 G01 Z5.0;
N340 G00 X0.0 Y0.0; N350 G01 Z-2.0; N360 G01 X12.5;
N370 G03 X12.5 Y0.0 I-12.5 J0.0; N380 G01 Z10.0;
N390 G40 G01 X50.0 Y50.0 ; N400 G00 X100.0 Y100.0 Z60.0; N410 M05
N420 M30;
五、實訓總結
1. 課程設計過程中遇到的問題及解決方法
如何確定加工路線？
保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求；盡量使走刀路線最短，減少空刀時間；在編程時考慮切入點和切除點的程序處理。
如何選擇刀具？
對刀具的基本要求主要有：
�、� 銑刀剛性要好。其目的.是滿足——為提高生產效率而采用大切削量的需要，二是為適應數控銑床加工過程中難以調整切削用量的特點。
② 銑刀的耐用度要高。
除上述兩點外，還要考慮銑刀切削刃的幾何角度參數的選擇與排屑性能。
如何對刀？
對刀的準確性將直接影響加工精度，因此對刀操作一定要仔細，對刀方法一定要同零件的加工精度要求相適應。
零件加工精度要求較高時，可采用千分表找正對刀，是刀位點與對刀點一致。但這種方法效率較低。目前有些工廠采用光學或電子裝置等新方法來減少工時和提高找正精度。常用的幾種對刀方法有：
�。�1）工件坐標系原點（對刀點）為圓柱孔（或圓柱面）的中心線
�、� 采用杠桿百分表（或千分表）對刀
這種操作方法比較麻煩，效率較低，但對刀精度較高，對被測孔的精度要求也較高，最好是經過鉸或鏜加工的孔，僅粗加工后的孔不宜采用。
�、� 采用尋邊器對刀
這種方法操作簡便、直觀，對刀精度高，但被測孔應有較高精度。
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