實用的改進方案合集五篇
為了確保事情或工作有效開展，往往需要預先制定好方案，方案指的是為某一次行動所制定的計劃類文書。方案應該怎么制定呢？以下是小編收集整理的改進方案5篇，歡迎閱讀與收藏。
改進方案 篇1
1、A藥業(yè)公司簡況
生產(chǎn)劑型為搽劑，活絡油為長年生產(chǎn)品種。所用原材料大多數(shù)為天然植物提取物，多用作醫(yī)藥、香料和化妝品等用途，毒性較低，但在生產(chǎn)過程中同樣會產(chǎn)生廢水、廢氣、固廢和噪聲。
2、生產(chǎn)現(xiàn)狀分析
結(jié)合A藥業(yè)生產(chǎn)實際，主要對從事活絡油、正紅花油、四季平安油、白花油、獅子油等類藥油搽劑的生產(chǎn)過程進行審核。由于搽劑車間生產(chǎn)過程污染物產(chǎn)生量不大，數(shù)量和濃度都不高，檢測技術要求太高，難以逐一進行定量分析，故只對污染因子的產(chǎn)生過程和去向作定性分析，以求在生產(chǎn)過程中盡量減少其產(chǎn)生量。
3、清潔生產(chǎn)潛力分析
在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污染物主要有廢水、廢氣、廢渣和噪聲等。
(1)廢水方面：
由于洗瓶過程需要使用純水，該過程會產(chǎn)生制水濃水和洗瓶廢水，這些廢水污染物濃度不高，可以考慮在要求不高的場合直接回用，減少廢水總量。
(2)廢氣方面：
搽劑生產(chǎn)所用原材料都是高沸點、低揮發(fā)性的原料，調(diào)配在密封配制罐中進行，只有投料和灌封過程有外露，物料揮發(fā)量不大，揮發(fā)性有機物等廢氣污染物濃度不高。另外，噴碼過程使用的.含溶劑的油墨，干燥時會產(chǎn)生揮發(fā)性有機物，可以考慮改用揮發(fā)性有機物較低的色帶打印設備。
(3)固廢方面：
包裝材料產(chǎn)生的紙、塑料和木材等固廢，可以由供應商和回收公司回收利用;藥油等的生產(chǎn)和容器設備清洗產(chǎn)生的廢渣，屬于危險廢物，必須交由有相應處理資質(zhì)的危廢處理公司收集處理，或者通過提高原料品質(zhì)，以減少生產(chǎn)過程產(chǎn)生的殘渣，減少危險廢棄物的數(shù)量。
因此，清潔生產(chǎn)的潛力有以下幾點：
(1)廢水：制水過程產(chǎn)生的濃水、洗瓶廢水和潔凈區(qū)工作服清洗產(chǎn)生的洗衣廢水。
(2)廢氣：灌封過程藥油露空揮發(fā)和更換產(chǎn)品種類時清洗設備使用了少量的酒精產(chǎn)生的揮發(fā)性有機物。
(3)固廢：生產(chǎn)過程物料過濾殘渣，轉(zhuǎn)產(chǎn)清洗殘渣和原料包裝物等。
4、清潔生產(chǎn)工藝改進
結(jié)合生產(chǎn)實際，總共提出了27個清潔生產(chǎn)方案，其中無/低費方案21個(投入2萬元以下)，中/高費方案6個(中：投入2~10萬元，高：投入10萬元以上)。部分從制藥企業(yè)生產(chǎn)線上挖掘清潔生產(chǎn)潛力的方案如下：
序號
方案名稱
實施目的
實施內(nèi)容
1循環(huán)冷卻水系統(tǒng)添加水穩(wěn)劑
防止水冷系統(tǒng)換熱面積垢和腐蝕，提高能源利用率和設備使用壽命
往冷卻水系統(tǒng)投加除垢防腐水穩(wěn)藥劑，減緩冷卻水系統(tǒng)積垢和腐蝕
2調(diào)整優(yōu)化生產(chǎn)工藝
減少能耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量
優(yōu)化工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低生產(chǎn)能耗
3洗瓶廢水回用
減少新鮮水用量
將洗瓶產(chǎn)生的廢水用貯罐收集后用于清潔和綠化
4灌裝系統(tǒng)改造
提高效率，減少溢出損失和產(chǎn)生污染物
增加分裝頭及真空罐，采用真空泵回抽空氣消滅氣泡，保證液體不溢出瓶外
5洗瓶烘干線改造
降低電能單耗
加長烘干隧道長度，延長玻璃瓶加熱停留時間，提高烘干、殺菌效率
包裝線自動化改造
提高勞動效率，降低人力成本，減少包裝廢品的產(chǎn)生
購置新型包裝設備，增加質(zhì)量在線監(jiān)控設備，提高生產(chǎn)率，減少損耗，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
7配制生產(chǎn)工藝改造
合理配置投料容器，購進地稱，減少周轉(zhuǎn)容器及工時
5、采用清潔生產(chǎn)方案后，污染變化情況：
(1)廢水、廢氣排放情況
在清潔生產(chǎn)實施期間和實施后，廢水及其污染物排放總量均沒有超出環(huán)保部門下達的總量控制指標。與審核前的排放總量比較，廢水、COD、氨氮排放總量都出現(xiàn)明顯下降。
(2)噪聲排放情況
廠界噪聲沒有超出標準限值。
(3)危險廢棄物排放情況
A公司危險廢棄物主要是擦劑生產(chǎn)過程過濾、泄漏和清洗產(chǎn)生的有機物殘渣，數(shù)量不多，由有資質(zhì)危險廢棄物處理公司處理。經(jīng)過清潔生產(chǎn)審核后，已進行了一定的減排。
改進方案 篇2
壓鑄件生產(chǎn)所出現(xiàn)的質(zhì)量問題中，有關缺陷方面的特征、產(chǎn)生的原因(包括改進措施)分別敘述于后。
一、欠鑄
壓鑄件成形過程中，某些部位填充不完整，稱為欠鑄。當欠鑄的部位嚴重時，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。
造成欠鑄的原因有：
1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬
當壓力不足、不夠、流動前沿的金屬凝固過早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。
模具溫度過低
合金澆入溫度過低
內(nèi)澆口位置不好，形成大的流動阻力
2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規(guī)則
難以開設排溢系統(tǒng)的部位，氣體積聚
熔融金屬的流動時，湍流劇烈，包卷氣體
3)模具型腔有殘留物
涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積
成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動配合間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現(xiàn)片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周圍型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對壁厚來說)的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現(xiàn)。
澆料不足(包括余料節(jié)過薄)。
立式壓鑄機上，壓射時，下沖頭下移讓開噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。
二、裂紋
鑄件的基體被破壞或斷開，形成細長的縫隙，呈現(xiàn)不規(guī)則線形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢，這種缺陷稱為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。
造成裂紋的原因有：
1.鑄件結(jié)構和形狀
鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉(zhuǎn)變避劇烈
鑄件上的轉(zhuǎn)折圓角不夠
鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡
鑄件設計上考慮不周，收縮時產(chǎn)生應力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)
成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂
凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被
成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。
3.頂出造成 模具的頂出元件安置不合理(位置或個數(shù))
頂出機構有偏斜，鑄件受力不均衡
模具的頂出機構與機器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動作不協(xié)調(diào)
頂針頂出時的機器頂桿長短不一致，液壓頂出的頂棒長短不一致。
4.合金的成分
1)對于鋅合金
A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多
B純度不夠
2)對于鋁合金
A含鐵量過高，針狀的含鐵化合物增多
B鋁硅合金中硅含量過高
C鋁鎂合金中鎂含量高
D其它雜質(zhì)過高，增加了脆性
3)對于鎂合金
鋁、硅含量過高
5)合金的熔煉質(zhì)量
A熔煉溫度過高，造成偏析
B保溫時間過長，晶粒粗大
C氧化夾雜過多
6)操作不合理
A留模時間過長，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)
B涂料用量不當，有沉積
7)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現(xiàn)。
三、孔穴
孔穴包括氣孔和縮孔
1、氣孔
氣孔有兩種：一種是填充時，金屬卷入氣體形成的內(nèi)表面光亮和光滑、形狀較為規(guī)則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內(nèi)部的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)而形成孔洞。
壓鑄件內(nèi)的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。
產(chǎn)生氣孔的原因
1.內(nèi)澆口速度過高，湍流運動過劇，金屬流卷入氣體嚴重
2.內(nèi)澆口截面積過小，噴射嚴重
3.內(nèi)澆口位置
不合理，通過內(nèi)澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中
4.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良
5.大機器壓鑄小零件，壓室的充滿度過小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯
6.鑄件設計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位;b局部部位的壁厚太厚
7.待加工面的加工量過大，使壁厚增加過多。
8.熔融金屬中含有過多的氣體
2、縮孔 鑄件凝固過程中，金屬補償不足所形成的呈現(xiàn)暗色、形狀不規(guī)則的孔洞，即為縮孔。其原因有：
I.金屬澆入溫度過高
II.金屬液過熱時間太長
III.壓射的最終補壓的壓力不足
IV.余料餅太薄，最終補壓起不到作用
V.內(nèi)澆口截面積過小(主要是厚度不夠)
VI.溢流槽位置不對或容量不夠
VII.鑄件結(jié)構不合理，有熱節(jié)部位，并且該處有解決
VIII.鑄件的壁厚變化太大
在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內(nèi)，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。
四、條紋
填充過程中，當熔融金屬流動的動能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的.條件時，邊界——凝固層便具有“疏散效應”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡，這就是壓鑄件上常見的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。
這種條紋呈現(xiàn)不同的反射程度，有時比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時硬度上也稍有不一樣。根據(jù)工廠初步測定條紋的深度約在0.2毫米以內(nèi)，而深度為0.05毫米起，外觀就已經(jīng)明顯地看出來。
對條紋作化學的、攝譜的和金相的研究發(fā)現(xiàn)，條紋與鑄件本身相同的化學成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時條紋有著清晰的邊界，有時條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過渡區(qū)。條紋的微觀組織基本上沒有不同于主要組織，只是它更細致一些。對于鋁合金來說，條紋內(nèi)鋁—硅共晶組織更加細致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現(xiàn)硅的不足(暗的組成物)，但沒有發(fā)現(xiàn)化學上的差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常常看來更暗。
綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過程中必然發(fā)生的結(jié)果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來說，在一般的情況下沒有影響的。只有在壁很薄時，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應該存在的。
既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應”所形成，而根據(jù)填充過程的特性，便可對產(chǎn)生這種“疏散效應”的原因作如下的分析：
I.填充時，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產(chǎn)生彌散作用。
II.在填充過程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個地同時形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區(qū)域便出現(xiàn)“疏散效應”。對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。
III.模具溫度低于熱平衡條件所應有的溫度，使“疏散效應”更為強烈，產(chǎn)生的區(qū)域亦大為增多。
IV.金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應”十分明顯，當撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強烈的濺射痕跡的原因。正對內(nèi)澆中的型壁是撞擊濺射最常見的區(qū)域。
V.涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應”。
VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產(chǎn)生彌散作用。
VII.排溢系統(tǒng)不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。
根據(jù)條紋產(chǎn)生的原因，可見其深度是隨時變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。
五、表層疏松
壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個殼層(也稱表皮層)上有一種呈現(xiàn)松散不密實的宏觀組織，即為表層疏松。
表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時有清晰的邊界，有時則無明顯的過渡區(qū)。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過多而沉積有關，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時這種還與涂料的本色有關。
深度很淺的表層疏松，一般來說沒有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。
六、冷隔
金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，稱為冷隔。對于大鑄件來說，冷隔這種缺陷出現(xiàn)較多。
產(chǎn)生冷隔的原因有：
1.金屬流在型腔中分成若干股地進行填充
2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合
3.合金澆入溫度過低
4.模具溫度過低
5.內(nèi)澆口速度太小
6.金屬流程過長
七、凹陷
鑄件表面上的癟下部位稱為凹陷，產(chǎn)生的原因有
1.鑄件的熱節(jié)部位填充滿(內(nèi)部有空洞)，收縮時，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內(nèi)部的收縮作用而表面呈現(xiàn)凹陷，即稱為縮凹。
2.填充時，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現(xiàn)凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現(xiàn)在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。
3.在機器壓射機構的性能較差(如舊的立式機器)的情況下，當工作液壓力不穩(wěn)定，壓射壓力也不穩(wěn)定。推動金屬的壓力不連續(xù)，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。
4.模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過。但產(chǎn)生時凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規(guī)則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。
八、氣泡
鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：
1.型腔內(nèi)氣體過多
2.模具溫度過高(或冷卻通道失去作用)。
九、擦傷
鑄件的表面順著出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：
1.金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現(xiàn)現(xiàn)象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當粘附部位在脫模時，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現(xiàn)拉傷。
2.模具成形表面質(zhì)量較差時，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。
擦傷嚴重時，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來。擦傷現(xiàn)象以鋁合金最為嚴重
產(chǎn)生擦傷的原因有：
1.成形表面斜度過小或有反斜度。
2.成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。
3.成形表面有碰傷。
4.涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。
5.金屬流撞擊型壁過劇。
6.鋁合金中含鐵量過低(小于0.6%)
7.金屬澆入溫度過高。
十一、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺
模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現(xiàn)網(wǎng)狀(放射狀)，當熱裂程度較輕時，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度嚴重時，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點愈高的合金，這種熱裂造成的 現(xiàn)象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。
壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時，通常都允許的;當達到嚴重程度時，則按使用條件而定。
造成模具熱裂的原因有：
1.內(nèi)澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產(chǎn)生熱裂。
2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實體厚度小)區(qū)域。
3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當。
4.水劑涂料未經(jīng)過預熱，或噴涂不當，對模具激冷過劇。
5.涂料有化學腐蝕作用(如氟化鈉)。
6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過小)造成薄弱的部位，也會產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現(xiàn)痕跡和毛刺兩種。
7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會產(chǎn)生痕跡和毛刺。
8.模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。
十二、接痕
因模具零件的鑲拼、活動零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。
十三、頂出元件痕跡
模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內(nèi)的工作位置時，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現(xiàn)頂出元件痕跡。
頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據(jù)鑄件要求而定。
十四：鑄件變形
鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。
產(chǎn)生變形的原因有：
1.鑄件本身結(jié)構不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形。
2.模具結(jié)構不合理(如活動型芯帶動、鑲拼不合理等)。
3.頂出過程中，頂出溫度過高(鑄件的)、頂出結(jié)構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會使鑄件產(chǎn)生變形。
4.已產(chǎn)生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時也會產(chǎn)生變形。
5.澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時的變形。
十五、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：
1.模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現(xiàn)而繼續(xù)生產(chǎn)。
2.模具的活動成形部分(如滑塊)已不能保持在應有的工作位置上(如楔緊不夠、裝固位置變動)。
3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關的尺寸發(fā)生變動。
4.型腔中有殘留物。
十六、合金的化學成分不合標準
主要原因是：
1.熔煉過程沒有按工藝規(guī)程進行。
2.保溫時間、熔點低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。
3.保溫時間過長，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現(xiàn)象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重
4.回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區(qū)分。
5.回爐料與新料配比不當。
6.原材料進廠時未作分析鑒定。
7.配制合金時，配料計算不正確，加料有錯誤，稱重不準。
十七、合金的機械性能不合標準
主要原因是：
1.合金的化學成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質(zhì)含量過高。
2.保溫時間過長或過熱溫度過高，合金晶粒粗大。
3.熔煉不正確。
4.回爐料與新料配比不當，回爐料過多或回爐料未加分級。
5.合金錠在室外露天堆放，氧化物過多。
6.試棒澆注過程不合要求。
改進方案 篇3
伴隨科學技術不斷迅猛發(fā)展， 人們也在不斷提升自身要求，而針對于機械的設計加工自然也不會例外，進一步企業(yè)想要搶占市場先機，便應當盡量提升生產(chǎn)產(chǎn)品規(guī)格與質(zhì)量，并提高對產(chǎn)品的加工標準與設計要求，促進產(chǎn)品有序可持續(xù)生產(chǎn)，為消費者使用目的與審美標準而努力。 但是，對機械進行設計加工時還是有這樣或那樣的問題存在，憑借對加工成本和加工工藝做多考慮以后，已經(jīng)知曉對機械進行設計加工時對于材料，生產(chǎn)標準水平與潤滑劑等都有極高要求， 換句話講對機械進行設計加工要從多角度多層次入手，才會最終提升產(chǎn)品設計加工的質(zhì)量與水平，從而促進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展下去。
1 設計加工應注意問題
1.1 表面存在質(zhì)量問題
產(chǎn)品表面存在質(zhì)量問題這對產(chǎn)品性能影響巨大，對產(chǎn)品使用壽命也息息相關，甚至可給產(chǎn)品及相關作業(yè)帶來毀滅性打擊，為此我們著重分析一下造成機械產(chǎn)品表面出現(xiàn)質(zhì)量問題誘因，大致可分為兩點即生產(chǎn)零部件材料存在問題，有些材料本身帶有變形，斷裂等問題，加上有時有些偷工減料、以次充好的，那么材料質(zhì)量就更加令人堪憂；另外因為加工導致表面出現(xiàn)質(zhì)量問題，這點包含很多內(nèi)容，加工時刀具過多用力，切削誤差等，有時一絲一毫的操作誤差都可能直接影響產(chǎn)品質(zhì)量[1].
1.2 精度問題
設計加工精度對產(chǎn)品質(zhì)量同樣意義重大，對產(chǎn)品精度影響因素眾多，這里面包含有機床原理方面，加工運動方面，加工方法或加工刀具方面，磨損、道具與夾具方面，工藝系統(tǒng)出現(xiàn)變形等方面誤差都可能影響產(chǎn)品精度，因為加工誤差進而導致產(chǎn)品精度出現(xiàn)問題這會對產(chǎn)品質(zhì)量帶來直接影響。
1.3 競爭力方面存在問題
現(xiàn)如今機械生產(chǎn)加工企業(yè)處在白熱化競爭環(huán)境中，產(chǎn)品設計加工同企業(yè)可持續(xù)發(fā)展是直接掛鉤的，影響企業(yè)競爭力主要即為質(zhì)量與價格兩方面，質(zhì)量上文中已做出明確陳述，對于價格問題產(chǎn)品定價的時候便需要仔細斟酌， 設計加工時還需對加工過程進行優(yōu)化，以達到成本降低目的，為企業(yè)帶來性價比優(yōu)勢從而進一步提升企業(yè)競爭力[2]. 上述所提問題便為設計加工過程需要著重注意問題，同產(chǎn)品質(zhì)量也存在莫大關系，為了應對這些問題，在技術上需要予以改進與強化，并對那些需要注意事項進行著重關注，相信產(chǎn)品質(zhì)量得以改進應當不成問題。
2 設計加工改進措施
2.1 選取加工材料
材料選取為設計加工基礎，只有將基礎抓好才可最終確保成本與質(zhì)量得以控制，向著科學合理的方向運行，加工材料選取并非要一味考慮材質(zhì)最優(yōu)，需要做的是參照設計加工使用需要與需要達到性能，按需分配，選取最適合材料[3]. 而機械生產(chǎn)加工企業(yè)就應當以客戶與市場需求為準繩，根據(jù)加工方法選取價格，性能，質(zhì)量與性價比等綜合滿足條件材料，而不應當將思維限制在某一方面，在實現(xiàn)客戶需求前提下達到加工成本下降， 自身經(jīng)濟效益提升的最終目的。
2.2 著重考慮加工工序設計
重視加工工序設計，講科學合理作為核心內(nèi)容。 機械的.設計加工涵蓋加工工序眾多，只有工序設計達到合理科學的標準才可有效保障產(chǎn)品加工質(zhì)量，并減少產(chǎn)品生產(chǎn)成本與提升生產(chǎn)效率。 對于機械進行設計加工基礎是依據(jù)制定規(guī)范標準工序流程加工，這點企業(yè)應當充分聯(lián)系自身加工水平與能力，采取相應標準工序，加工零部件時配合全面細致工序計劃，需要加工人員依據(jù)規(guī)范流程讓加工操作按部就班進行下去，而達到減少加工成本，簡約加工與批量生產(chǎn)的目的，從而有效保證產(chǎn)品加工質(zhì)量，這部失為一種明智之選。
2.3 潤滑劑使用
機械在設計加工時，因為設備運轉(zhuǎn)形成熱量有些會附于工具設備與機床上面，有些伴隨加工產(chǎn)出削切碎屑散落，這部分熱量不會給設計加工過程帶來太多損害。 但還有部分熱量轉(zhuǎn)至零部件上面，熱能集于一處造成零部件溫度隨之上升，溫度可能導致零部件物理形狀發(fā)生改變時，零部件表面就會先一步變形，設計加工時要切記溫度與熱能變化，參照實際采取最恰當潤滑劑，潤滑劑使用同樣是應當?shù)玫街匾暤囊粋�問題。 潤滑劑使用時清理形成碎屑，采取潤滑劑可有效杜絕碎屑生成，所以可以說潤滑劑對于機械的設計加工重要性可見一斑。 潤滑劑種類眾多，機械在設計加工時選取潤滑劑一般會選取那種自帶清洗，防腐防銹，潤滑與冷卻降溫等作用的，憑借潤滑劑主要是想達到使加工工具與零部件溫度不至于過高，減少摩擦，延長加工工具機械使用壽命等。 并且很好的是，機械加工使用刀具與機床生產(chǎn)廠家使用說明里會明確提及潤滑劑使用方法，該點要靠相關管理人員與操作人員注意到并當成參考意見加以利用。
結(jié)束語
總之，面對當前競爭日趨白熱化的市場，只有將產(chǎn)品質(zhì)量提升上去才為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的不二法門。 尤其是對機械做設計加工行業(yè)，機械設計加工時還是存在許多可對產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)發(fā)展形成制約問題，這些問題是企業(yè)科學穩(wěn)定發(fā)展的最大阻礙，因此亟待提出針對性策略對其加以解決， 旨在提升企業(yè)綜合競爭實力與產(chǎn)品質(zhì)量，就像文章中雖然所列舉內(nèi)容也還只是冰山一角，但還是可起到一定借鑒作用。 但是，值得一提的是機械在進行設計加工過程中應當注意問題屬于動態(tài)性的，隨著經(jīng)濟發(fā)展與用戶喜好等是在時時變化的，所以就需要企業(yè)充分聯(lián)系自身，及時查找問題并對問題做全面系統(tǒng)分析，與時俱進，提出針對性解決策略，綜合提升產(chǎn)品質(zhì)量同一時間將企業(yè)經(jīng)濟效益與競爭實力提升上去，為企業(yè)未來畫出一幅更加美好的藍圖。
參考文獻
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[2]邵秀美。淺談機械設計加工中應注意的幾個問題[J].科技創(chuàng)新與應用，20xx,14:109.
[3]胡凌峰，唐建勇。試論機械設計加工中應注意的幾個問題[J].黑龍江科學，20xx,4:99.
改進方案 篇4
1.論證改進的必要性
該廠首先對前一年的150件不合格品進行分析，充分認識到只采用質(zhì)量控制手段還不能徹底解決問題，必須進行質(zhì)量改進，才有可能提高軸承的質(zhì)量。
2.確定改進的目標
運用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類型中，確定了“圓度達不到要求”作為質(zhì)量改進的目標。
3.成立組織
設立領導小組負責審查批準方案。其成員有總工程師、科室人員、用戶代表、車間主任、計劃組長、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。另設一個診斷小組，組長是車間技術組組長，該組聘請車工組、鉆工組、鏜刨組代表，質(zhì)量統(tǒng)計員及其他有關技術人員和咨詢?nèi)藛T參加。
4.診斷過程和改進過程
診斷小組采取的診斷步驟是：
(1)跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因;
(2)分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素;
(3)提出工藝流程的改進方案;
原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內(nèi)襯—車外圓—車端面—車內(nèi)孔—熱處理—半精車—兩次澆鑄內(nèi)襯—精車內(nèi)襯及端面—鉆孔—鏜油槽。
改進后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內(nèi)襯—粗車—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車。新工藝流程的特點是將一切可能發(fā)生的質(zhì)量問題(如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等)的'工藝均安排在精車之前。
(4)建議改進工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度;
(5) 改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。
5.克服阻力，貫徹實施
經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對比，效果顯著。
6.在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量
制定新的工藝流程標準，利用工序控制點嚴格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。至此，該階段質(zhì)量改進工作宣告完成。
改進方案 篇5
一、活動主題
強化環(huán)節(jié)質(zhì)量控制持續(xù)提升服務品質(zhì)
二、活動時間
11月1---11月30日
三、組織領導
為加強醫(yī)療質(zhì)量管理工作，成立市第三人民醫(yī)院醫(yī)療質(zhì)量持續(xù)改進月活動領導小組
四、活動內(nèi)容
�。ㄒ唬├^續(xù)推進“三基三嚴”訓練。
于11月9日安排醫(yī)院全體醫(yī)、藥、技人員進行“三基”知識考試，�；A、促質(zhì)量、提水平。
�。ǘ┎v評比展評。
時間：11月5日---11月30日
病歷檢查評比方法：
1、以《市第三人民醫(yī)院病歷檢查評分表》為主，并增加單項否決項。
2、本次展評病歷形式（項目）占40分（如首頁、病程記錄時間、階段小結(jié)、搶救及死亡記錄等），內(nèi)容占60分（如現(xiàn)病史、診斷依據(jù)、鑒別診斷、三級查房、治療及手術記錄、各種協(xié)議書等）。
3、本次病歷檢查評比活動，所抽取6-10月份出院病歷。每個科室提供5份出院病歷，每個專業(yè)提供的病歷應是該專業(yè)前五位病種，進入臨床路徑的病歷為首選。
4、由醫(yī)院病案質(zhì)量管理委員會，組織各委員，按照衛(wèi)生部《病歷書寫基本規(guī)范》《衛(wèi)生廳住院病歷書寫質(zhì)量評估標準》（《衛(wèi)生廳病歷書寫基本規(guī)范》）進行評比。
（三）各級醫(yī)師規(guī)范查體大比武。
時間：11月12日---11月18日
參加人員：所有醫(yī)生
1、評委從外院聘請，采取五名評委均分制。
2、競賽選手從體格檢查中、心臟檢查、胸肺檢查、腹部檢查、頭頸部檢查、背部四肢檢查五項中隨機抽取一項進行比賽。
3、每場次有兩位選手同時比賽，比賽時間為15分鐘，超時實行倒扣分。
�。ㄋ模┥钊腴_展我院特色的'優(yōu)質(zhì)護理服務工程。
1、首先安排優(yōu)質(zhì)護理服務專題講座，于11月第一周請護理學老師講課，目的是規(guī)范護理行為，深入了解現(xiàn)階段護理工作的進展，更好的落實優(yōu)質(zhì)護理服務。
2、安排各科室護士長及護理骨干到優(yōu)質(zhì)護理病房觀摩護理人員為患者提供的護理服務，如：入院護理、住院期間責任護士對危重病人的管理；出院護理等，時間安排在第一周。
（五）嚴抓護理不良事件跟蹤、分析、反饋等管理，減少發(fā)生機率。
為了達到警示教育護理人員，減少不良事件發(fā)生的目的，護理部將于11月第二周組織全體護理人員召開會議，請資歷高、閱歷豐富的護士長輪流對科室曾經(jīng)發(fā)生的護理不良事件進行案例分析、總結(jié)，查找歸因，在會議上進行警示教育。
（六）根據(jù)不同科室的�？铺厣珜θ鹤o理人員進行理論與操作考核。
于11月第三周進行規(guī)范護理行為理論與操作考試，理論考試內(nèi)容根據(jù)專科特色出題。操作定為：無菌技術操作、接待新入院患者兩項內(nèi)容。
（七）處方質(zhì)量書寫評比。從專家?guī)斐槿＜覍?-10月份處方進行點評，每人抽取處方20張進行評選。
（八）抗菌藥物專項整治交流座談會，讓住院患者病原學送檢率較高的科室做經(jīng)驗交流。圍手術期預防使用抗菌藥物模范醫(yī)師評比，針對6-10月份各手術醫(yī)師每人10份病歷進行抽取點評。
�。ň牛┧幤凡涣挤磻蠄蠼�(jīng)驗交流會，并對個別藥品不良反應事件進行跟蹤、隨訪。對報表質(zhì)量高的個人給予獎勵。
五、活動總結(jié)表彰
本次醫(yī)療質(zhì)量持續(xù)改進月活動設一等獎獎金500元，二等獎獎金300元，三等獎獎金200元，優(yōu)秀組織獎獎金300元，優(yōu)秀個人獎獎金100元，各獎項名額等整個活動結(jié)束后報院長辦公會決定。
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