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《豐田生產(chǎn)方式》讀后感

時(shí)間:2021-03-03 11:56:33 讀后感 我要投稿

《豐田生產(chǎn)方式》讀后感(通用5篇)

  認(rèn)真讀完一本著作后,想必你一定有很多值得分享的心得,需要寫一篇讀后感好好地作記錄了。那么讀后感到底應(yīng)該怎么寫呢?以下是小編為大家收集的《豐田生產(chǎn)方式》讀后感(通用5篇),希望對(duì)大家有所幫助。

《豐田生產(chǎn)方式》讀后感(通用5篇)

  《豐田生產(chǎn)方式》讀后感1

  認(rèn)真讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書,基本了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法,這套生產(chǎn)方式是日本著名企業(yè)豐田公司的大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且,它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。

  縱觀全書,也許我們可以得出這樣一個(gè)結(jié)論:豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是——杜絕浪費(fèi),資源的浪費(fèi)、人力的浪費(fèi)、效率的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)?凡此種種。

  經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,消費(fèi)者幾乎對(duì)任何一種商品都有很多的選擇,好比書中所說的:作為企業(yè),‘成本+利潤=價(jià)格’的定價(jià)方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競爭力,降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。

  浪費(fèi)的危害書中都已經(jīng)提到,輕則利潤減少,重則企業(yè)虧損甚至倒閉。在我們公司,其實(shí)浪費(fèi)也大量存在:比如庫存積壓較多、大量的成品返修、大量的質(zhì)量事故、大量的員工流失、設(shè)備保養(yǎng)不善經(jīng)常損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費(fèi)是在公司客觀存在的。往小的地方說,如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘、螺母、鋼球、以及其它各種小零件等等直觀的浪費(fèi)等。如果我們能夠設(shè)法加以杜絕和消除,那么我們的生產(chǎn)成本可能會(huì)大大降低。

  從書中我們知道豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時(shí)化、自動(dòng)化。準(zhǔn)時(shí)化就是以市場為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ),以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的;自動(dòng)化是指在生產(chǎn)過程中,充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合,達(dá)到簡化生產(chǎn),消除浪費(fèi)的目的。

  利用“自動(dòng)化”與“準(zhǔn)時(shí)化”兩大支柱來強(qiáng)有力的杜絕浪費(fèi),其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時(shí)化:在通過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中,所需要的零部件在需要的時(shí)刻,以需要的數(shù)量,不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上可以減少庫存上的浪費(fèi)!白詣(dòng)化”,不是單純的機(jī)械自動(dòng)化,而是包括人的因素的自動(dòng)化,是把人的智慧賦予機(jī)器,即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會(huì)停止運(yùn)做,等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點(diǎn),要進(jìn)一步對(duì)設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng)。“目視化管理”是通過“自動(dòng)化”就能實(shí)施了。這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動(dòng),防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

  首先,對(duì)于工作的問題要時(shí)常問自己5個(gè)為什么?它有助于我們查明事情因果關(guān)系或者隱藏在背后的“真正原因”。根據(jù)對(duì)“準(zhǔn)時(shí)化”和“自動(dòng)化”的研究就能夠引導(dǎo)出“均衡化”生產(chǎn)和“目視化管理”的生產(chǎn)手段。然后,徹底分析浪費(fèi)。提高效率只有和降低成本結(jié)合起來才有意義。為此,就要以最少的人員(少人化)生產(chǎn)所需要的數(shù)量的產(chǎn)品為生產(chǎn)重心,再把每個(gè)操作以及相關(guān)組織聯(lián)系起來,以分廠為整體進(jìn)行提高。其實(shí),目前我公司在分廠局部實(shí)施的瓶頸工序現(xiàn)場產(chǎn)量公布就是一種典型的“目視化管理”,如果能運(yùn)用得當(dāng),往往能收到良好的效果,事實(shí)也正在證明這個(gè)道理。

  另外,豐田生產(chǎn)方式也注重團(tuán)隊(duì)合作的重要性。TPS生產(chǎn)是按編組進(jìn)行的。10個(gè)人或者15個(gè)人做一項(xiàng)工作,是需要每個(gè)人都發(fā)揮自己的作用去共同完成的。特別是流水作業(yè),從單個(gè)零件直到組裝成一件產(chǎn)品,也是每個(gè)角色通過分工合作才可以完成的。這時(shí),團(tuán)體協(xié)作就更顯重要了。彼此協(xié)作共同完成了幾件產(chǎn)品,比起一個(gè)人在這一流水作業(yè)中完成幾道工序或多打幾個(gè)螺釘重要得多。我們的整機(jī)產(chǎn)品裝配就是一個(gè)特別需要重視團(tuán)隊(duì)合作的工作,要在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)保質(zhì)保量的完成整機(jī)的全部裝配檢測工作,沒有一個(gè)有效地團(tuán)隊(duì)來保證,那將是不可能的.任務(wù)。

  豐田始終把浪費(fèi)看做最大的敵人,把提高效率和降低成本緊密結(jié)合在一起,不做無用功,只做有價(jià)值的產(chǎn)品。這就體現(xiàn)了豐田人精益求精的務(wù)實(shí)精神,為實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)打下堅(jiān)實(shí)的執(zhí)行基礎(chǔ)。

  大家也都知道,我們公司其實(shí)也一直在要求提高產(chǎn)品質(zhì)量、提升生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本。實(shí)際上三者是相互關(guān)聯(lián)的,品質(zhì)提升了,一次合格率提高了,生產(chǎn)效率就提升了,返修報(bào)廢就減少了,成本自然就下降了,許許多多的這樣的改善積累起來,那么我們的整體生產(chǎn)能力也將會(huì)有一個(gè)質(zhì)的提升。關(guān)鍵在于,我們?cè)鯓诱覝?zhǔn)切入點(diǎn),在不斷的實(shí)踐和摸索中找到一個(gè)適合我們公司特點(diǎn)的無錫專件精益生產(chǎn)模式,這肯定是一項(xiàng)艱巨的系統(tǒng)工程,需要公司上下共同謀劃,集眾人之智、之力才能逐步形成和完善。

  豐田生產(chǎn)方式原意主要是針對(duì)生產(chǎn)一線,對(duì)于科室部門的工作,如何借鑒也是一個(gè)課題。仔細(xì)思考一下,你會(huì)發(fā)現(xiàn)它的許多思想、方法其實(shí)也同樣適用于科室部門的工作甚或是個(gè)人的工作。比如說,反復(fù)問5個(gè)“為什么”、團(tuán)隊(duì)合作、挖掘潛力、減少浪費(fèi)、行動(dòng)勝于言行、觀念革新等等。因此,我們要努力理解豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì),將其靈活的運(yùn)用到不同的工作當(dāng)中去,最終形成屬于自己的一套“豐田生產(chǎn)方式”,為個(gè)人也為企業(yè)創(chuàng)造更多更好的價(jià)值。

  杜絕浪費(fèi)是豐田生產(chǎn)方式理論的一個(gè)落腳點(diǎn),就讓我們大家一起從今時(shí)今日做起、從自身做起——杜絕浪費(fèi),這是我們的唯一正確選擇,唯有如此,你才不會(huì)最終浪費(fèi)自己的生命價(jià)值!

  《豐田生產(chǎn)方式》讀后感2

  結(jié)合自己的本職工作以及現(xiàn)在工廠涉及的TPS業(yè)務(wù)中存在的疑惑,讀了《圖解豐田生產(chǎn)方式的密碼》一書,進(jìn)一步加深了對(duì)豐田生產(chǎn)方式的理解,這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且,它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。

  豐田生產(chǎn)方式的體系及基本思想——杜絕浪費(fèi)。

  本書的第一章介紹的就是如何可以讓企業(yè)有競爭力,經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,對(duì)于汽車這樣消費(fèi)品而言,消費(fèi)者有很多的選擇,面對(duì)這種競爭的壓力,作為企業(yè),‘價(jià)格=成本+利潤’的定價(jià)方式早已不能適用。在豐田生產(chǎn)方式中從成本意識(shí)出發(fā)對(duì)利潤有了全新的解釋‘利潤=價(jià)格—成本’雖然只是簡單的公式變換但其中的內(nèi)涵有著天壤的差別,其中給我印象最深刻的就是價(jià)格的定義,那就是售價(jià)必須在客戶所期望的銷售價(jià)格以下!這就說明企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競爭力,降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。

  在我們工廠,浪費(fèi)也大量的存在,從大方面說,散片庫存積壓、整車成品在調(diào)試工段進(jìn)行返修、員工的流失、設(shè)備的停頓等等。往小的地方說,如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘、輔料的浪費(fèi)、零部件不合格的替換,這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除,那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。

  豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時(shí)化、自働化。

  本書的第二章及第三章介紹的是豐田作為汽車行業(yè)的巨頭所具有的獨(dú)特管理方式,準(zhǔn)時(shí)化就是以市場為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ),以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的,在去年的赴日研修過程中,我有幸親身感受到準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)現(xiàn)場的狀態(tài),在參觀奧德克斯工廠時(shí),他們的內(nèi)部生產(chǎn)指示系統(tǒng)完全按照18分鐘的循環(huán)開展工作,每一個(gè)人按照同樣的節(jié)拍開展工作而且每日持續(xù)的堅(jiān)持,實(shí)在是令人欽佩。

  自働化是指在生產(chǎn)過程中,充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合,達(dá)到簡化生產(chǎn),消除浪費(fèi)的目的,還有另外一種說法就是將設(shè)備賦予人的智慧,即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會(huì)停止運(yùn)做,等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器。目視化管理是自働化能夠?qū)崿F(xiàn)的重要環(huán)節(jié),只有將各個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行目視,才能第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)存在的問題,這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動(dòng),防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

  建立在尊重人的基礎(chǔ)上的企業(yè)文化——持續(xù)改善

  豐田生產(chǎn)方式旨在作為一種由員工的貢獻(xiàn)和創(chuàng)造性所促進(jìn)的動(dòng)態(tài)過程,而不是一套固定不變的生產(chǎn)方法,它是不斷地尋找更好的生產(chǎn)方法的指南。各部門的領(lǐng)導(dǎo)干部不可能看到和知道一切事情,而工人每天在工作時(shí)能夠觀察和了解到。斷斷續(xù)續(xù)地征詢員工的想法遠(yuǎn)不如制訂一項(xiàng)規(guī)定員工的建議如果得到采用,將會(huì)給予現(xiàn)金獎(jiǎng)勵(lì)的正式政策更有效。今天豐田在全球的所有部門都采用提建議制度,每年作出改進(jìn)的總數(shù)成千上萬條。平均每個(gè)員工11條,其中99%以上得到采納。對(duì)比工廠現(xiàn)在每個(gè)員工1、98條的提案,差距還是比較大的,通常員工把精力主要放在看起來似乎微不足道的事上,例如建議在制造現(xiàn)場制作工具存儲(chǔ)盒,使生產(chǎn)更方便,建議改變器具存放方向,方便拿取零部件。但是在這些年來實(shí)行的許多建議,例如,在汽車?yán)锔脑炜缮档淖危蛘咴谘b配線上部分造好的汽車內(nèi)部和周圍操作時(shí)使用同步滑動(dòng)臺(tái)車,都顯著地改變了豐田的運(yùn)營。所有這些改進(jìn),不論大小,歷年下來越來越多,使豐田獲得了更大的競爭優(yōu)勢(shì)。

  對(duì)于工廠而言我們也有自己的改善提案激勵(lì)制度,只要我們持續(xù)的推進(jìn)行下去,經(jīng)過多年的積累也會(huì)向豐田一樣不斷的消除浪費(fèi),提升企業(yè)的競爭力,公司的2020戰(zhàn)略一定可以實(shí)現(xiàn)。

  《豐田生產(chǎn)方式》讀后感3

  讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書之后,更全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法。這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一經(jīng)過在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且,在豐田,它已被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。所以,這種生產(chǎn)方式才會(huì)風(fēng)靡全球,各國企業(yè)紛紛學(xué)習(xí)效仿。

  以前也曾接觸過如精益生產(chǎn)(JIT),看板管理等概念,但一直認(rèn)為實(shí)施起來困難重重。通過本書知道了,必須理解其最重要的理念——徹底杜絕浪費(fèi),從這一根本出發(fā)點(diǎn)去實(shí)施,方能真正實(shí)現(xiàn)降低成本,進(jìn)而提高效率。

  本書通過清晰的概念、具體的方法、生動(dòng)的實(shí)例全面闡述了豐田生產(chǎn)方式,每個(gè)章節(jié)都是至關(guān)重要的精華,缺一不可。這里,我就從其基本思想——“徹底杜絕浪費(fèi)”這一角度談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。

  經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,消費(fèi)者幾乎對(duì)任何一種商品都有很多選擇權(quán)。正如書中所說,做為企業(yè),“成本+利潤=價(jià)格”的定價(jià)方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行業(yè)內(nèi)獲得訂單、提高競爭力,降低成本自然是不二之選。降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。

  我們不妨先來看看浪費(fèi)的危害性。以書中的例子來說:假設(shè)庫存零件超過了需求量,首先是對(duì)公司資金的積壓,如果庫存量超過了工廠現(xiàn)有的容納量,還得重新建廠房倉庫,建好以后,又得請(qǐng)工人把這些多余零件搬到新的倉庫。零件(特別機(jī)械企業(yè)的金屬加工件零件)存放在倉庫里,為了防止生銹損壞和管理庫存,就得再請(qǐng)倉庫保管員。盡管如此,庫存的產(chǎn)品依然不可避免的會(huì)損壞,等到用的時(shí)候還得有人去除銹,修理;蛘,庫存過多的零件可能會(huì)因?yàn)樵O(shè)計(jì)的更新而不能再使用,只能白白扔掉。而且,存入倉庫的產(chǎn)品,就要經(jīng)常掌握其各種數(shù)據(jù),為此,倉庫管理者就要花費(fèi)更多的工時(shí)及辦公設(shè)備。更糟的是,一旦因?yàn)閹齑孢^多而無法清楚掌握這些庫存品的情況,就會(huì)發(fā)生部分零件缺貨,進(jìn)而可能會(huì)認(rèn)為是生產(chǎn)力不足而去再增加設(shè)備,增加生產(chǎn)人員,然后則會(huì)生產(chǎn)更多的庫存品。這種惡性循環(huán)的浪費(fèi)是非常巨大的。由此可見,僅僅因?yàn)樯a(chǎn)了過量的不需求零件,會(huì)派生出多少的浪費(fèi)。同理,過多的人員,過多的設(shè)備,過多的材料,都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi)。使企業(yè)的成本增加。

  只有充分認(rèn)識(shí)到浪費(fèi)的危害性,才會(huì)重視這個(gè)問題,在企業(yè)的生產(chǎn)過程中,才會(huì)處處以杜絕浪費(fèi)為目的來優(yōu)化生產(chǎn)方式。再看豐田生產(chǎn)方式,不管是JIT,還是自動(dòng)化,無不以杜絕浪費(fèi)為其根本目的。而其看板管理、5WHY、團(tuán)隊(duì)作業(yè)、均衡化、挖掘潛力等一系列方式方法,皆是為達(dá)到杜絕浪費(fèi)的目的而在實(shí)踐中探索出來的辦法而已。所以,我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式、制定自己企業(yè)的生產(chǎn)方式時(shí),都要以杜絕浪費(fèi)為最根本的出發(fā)點(diǎn)。有了這樣的理念,我們的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程制定、設(shè)備定位、物品流轉(zhuǎn)等等環(huán)節(jié),才能真正的做到高效、節(jié)約。

  正如大野耐一所說,這套方式不僅在汽車企業(yè)適用,在其它制造行業(yè)甚至商業(yè)企業(yè)、政府部門同樣適用。不言而喻,結(jié)合自己的實(shí)際工作,在后勤部門,在管理部門,在辦公現(xiàn)場,兩樣可以取而用之。當(dāng)然,我們要抓住其最基本的理念結(jié)合實(shí)際去靈活應(yīng)用。而不是一味的死搬硬套。盡管其非常科學(xué)先進(jìn)、整個(gè)體系也非常完善。但是,不要忘了,它是作者從豐田汽車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)踐總結(jié)而來,那么,我們?cè)趹?yīng)用的時(shí)候,當(dāng)然也要結(jié)合自己現(xiàn)場的實(shí)際情況去靈活運(yùn)用,而且大可創(chuàng)新改進(jìn)。正所謂:活學(xué)活用。

  《豐田生產(chǎn)方式》讀后感4

  豐田公司的生產(chǎn)方式最突出的特點(diǎn)是消除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi),以提高企業(yè)的盈利能力,徹底杜絕浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率,降低成本。技術(shù)革新,提高了勞動(dòng)效率,減少了勞動(dòng)成本,比如方便快捷的設(shè)計(jì)軟件,更加智能的工具,性能更加穩(wěn)定的設(shè)備等等。

  讀了豐田生產(chǎn)方式后,我對(duì)維修技服的各種輔料進(jìn)行了計(jì)劃管控,讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn),這里的標(biāo)準(zhǔn)是我們跟據(jù)實(shí)際情況開會(huì)討論出來的,在使用的過程中還可以在做的更精益求精些。

  生產(chǎn)物料這邊我們每天都會(huì)對(duì)異常情況進(jìn)行通報(bào),超標(biāo)的會(huì)立及開出異常聯(lián)落單,每周對(duì)不良退倉物料進(jìn)行一周匯總通報(bào)。在維修的過程中不定時(shí)用治具對(duì)不良物料進(jìn)行驗(yàn)證,提高我們維修人員的維修水平。

  豐田生產(chǎn)方式中提到的少人化和省人化,我把維修技服的人員互動(dòng)起來,有一種板卡不良過多時(shí),一個(gè)人修用的時(shí)間要久一些,兩個(gè)人一起修合起來的時(shí)間比一個(gè)人用的時(shí)間要少一些,而且不會(huì)讓人感到疲勞,一個(gè)人做的時(shí)侯總想一下做不出來,就慢慢做了,兩個(gè)人做就會(huì)行成攀比想法,做起事情來就效率的多,交流多了技巧自然就多,做事就會(huì)更效率,多出來的時(shí)間就可以安排其他工作。另外事情少的話就可抽出部分人員去做其他事,沒畢要一點(diǎn)事情很多人來做,就會(huì)有人員工作不夠做的浪費(fèi)。

  豐田生產(chǎn)方式中還有很多要我們學(xué)習(xí)的地方,比如:反復(fù)問5個(gè)為什么的問題解絕方法,讓看板反應(yīng)出來的諸多問題以此促進(jìn)工作改善,團(tuán)隊(duì)工作方法以及準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化兩大生產(chǎn)方式等等。

  《豐田生產(chǎn)方式》讀后感5

  首先,世界上產(chǎn)品是多樣化的,就必須要求生產(chǎn)廠家也要小批量,多品種,豐田生產(chǎn)方式(以下簡稱TPS)就是在這樣的條件下孕育產(chǎn)生的。

  TPS的兩大支柱:準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化

  所謂準(zhǔn)時(shí)化(Just in time, 簡稱:JIT),就是必要的時(shí)間供應(yīng)必要的量。過快,過多都是浪費(fèi);過慢或過少就是生產(chǎn)能力不足。TPS要求做到剛剛好。

  自動(dòng)化是指,人和機(jī)器的自動(dòng)化,讓問題易浮現(xiàn),還有防呆。

  企業(yè)以利潤最大化為目的,在市場環(huán)境相同的條件下,降低成本,是提高利潤最有效的方式。徹底杜絕浪費(fèi)是TPS的基本思想。

  連續(xù)問5個(gè)why找出問題的真因,這里的數(shù)字5,不是確定的。有些淺顯的問題,不需要問5次就可能找到了問題所在,而有些復(fù)雜的問題,可能不止問5次,但最終的目的是為了找到問題的真因。

  豐田的七大浪費(fèi):生產(chǎn)過剩,庫存浪費(fèi),等待浪費(fèi),搬運(yùn)浪費(fèi),動(dòng)作浪費(fèi),不良浪費(fèi),加工浪費(fèi)。

  看板是TPS中情報(bào)的引線,它將整個(gè)生產(chǎn)過程中的情報(bào)信息串起來,并分布式的傳給所需要的站點(diǎn)。看板的種類可分為:“搬運(yùn)看板”和“生產(chǎn)看板”,它們所標(biāo)識(shí)的內(nèi)容也不同,一般上面標(biāo)有產(chǎn)品或說是半成品的品名,數(shù)量,儲(chǔ)位等內(nèi)容。看板設(shè)計(jì)的好壞會(huì)影響到生產(chǎn)情報(bào)的準(zhǔn)確性和及時(shí)性。

  看板使用的六條規(guī)則:

  1、后一道工序按照看板到前一道工序去領(lǐng)取產(chǎn)品

  2、前一道工序根據(jù)看板的種類和數(shù)量生產(chǎn)

  3、沒有看板時(shí)不運(yùn)送,不制造

  4、看板一定掛在作業(yè)的相關(guān)實(shí)物上

  5、必須生產(chǎn)百分之百的合格品

  6、逐步減少看板的數(shù)量

  平準(zhǔn)化生產(chǎn)是指,每道工序的手作時(shí)間+機(jī)器作業(yè)時(shí)間都接近,這樣各道工序之間就沒有等待,使生產(chǎn)時(shí)間最短。這需要IE的量測與分析,動(dòng)線的安排及作業(yè)人員的技能培訓(xùn)等等。

  嗯,看完這本書暫時(shí)想到的這些,TPS的一些細(xì)節(jié)大部分都忘掉了?傮w來講,這本書初略的介紹了TPS的一些生產(chǎn)方式和觀念。細(xì)枝末節(jié)不多。個(gè)人認(rèn)為,TPS只是眾多生產(chǎn)方式之一,它可以用來改善企業(yè)生產(chǎn)流程,讓企業(yè)產(chǎn)生更多利潤,但絕非是企業(yè)的救命草。真正讓一家企業(yè)長青的是這家公司的企業(yè)文化。當(dāng)然,TPS就是豐田公司的企業(yè)文化。但企業(yè)文化這東西,絕非生搬硬套就行的。必須是企業(yè)管理者用心經(jīng)營并總結(jié)出來一套適合本公司自己的文化。

  最后一句,一家企業(yè)的性格就是這家企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者的性格。

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